Estudio MODAPTS para un Importante Proveedor Automotriz

January 31, 2023

Estudio MODAPTS para un Importante Proveedor Automotriz


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danielg |

Un proveedor externo fabrica componentes plásticos para interiores de automóviles para varios clientes de automóviles. La instalación donde se llevó a cabo este proyecto comprende componentes de moldeo por inyección, pintura de componentes y ensamblaje de piezas y subconjuntos.

El objetivo de este estudio fue calcular la eficiencia del operador para la industria automotriz y clasificar la utilización del operador como infrautilizada, eficientemente utilizada o sobreutilizada / trabajada.

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

Esta instalación opera tres procesos: moldeo por inyección de plásticos, pintura de piezas moldeadas y ensamblaje que comprende varias piezas y / o conjuntos. Los procesos se dividen en varias estaciones de trabajo.

Moulding contiene cincuenta y seis prensas diferentes con moldes de herramientas que suman trescientos quince. La asignación de personal es un operador por prensa; en los casos de tasas de producción más lentas, un solo operador gestiona dos prensas. Las responsabilidades de un operador de prensa incluyen empaquetar plásticos recién moldeados en contenedores apropiados, procesar esos contenedores con el etiquetado de inventario correspondiente y preparar contenedores de piezas moldeadas para su colocación en el inventario por parte de los operadores logísticos.

Hay dos líneas separadas para pintar, consideradas como Línea de pintura 1 y Línea de pintura 2. La línea de pintura 1 es la más grande de las dos líneas, en términos del número de operadores involucrados en la línea. La línea de pintura consta de seis procesos o etapas distintos: carga de las piezas sin pintar en los estantes adecuados, limpieza de las piezas cargadas, descarga de las piezas pintadas, inspección de las piezas descargadas y embalaje de las piezas inspeccionadas; el etiquetado de contenedores llenos es un proceso separado que es independiente de las líneas de pintura (cada línea de pintura es independiente entre sí).

El montaje comprende más de un centenar de estaciones, cada una de las cuales se encarga del montaje de un componente o subconjunto específico. Cada estación tiene una asignación de personal de un solo operador. Un operador “araña” maneja los procesos de etiquetado y contenedor para varias estaciones.

OPORTUNIDAD

Dado que el enfoque estaba en la eficiencia del operadorMODAPTS (Disposición modular de estándares de tiempo predeterminados) se consideró el enfoque más factible. Al asignar estándares de tiempo predeterminados a cada uno de los movimientos del operador capturados para cada estación, se puede determinar un tiempo de ciclo concreto sin actividades sin valor agregado.

 

ACERCARSE

La primera fase consistió en grabar en video a cada operador mientras realizaba su trabajo, con énfasis en sus movimientos. La segunda fase fue traducir los movimientos capturados en MODS o estándares de tiempo predeterminados: un tiempo total para completar un conjunto de movimientos sin la presencia de actividades sin valor agregado. La tercera y última fase consistió en ingresar los resultados producidos en un libro de procesos patentado.

SOLUCIÓN

Después de traducir los movimientos capturados en MOD, el tiempo del ciclo operativo se determinó ingresando los MOD en un libro de procesos patentado de Microsoft Excel. Este libro de procesos toma los valores MOD y los traduce en un tiempo calculado basado en estándares predeterminados. Luego, con base en el tiempo del ciclo operativo, junto con una tasa de ciclo de producción variable, el volumen de producción diario y la duración de la producción (es decir, el número de turnos por día o el número de días por semana, etc.), se derivó la eficiencia de un operador para una estación en particular. . Luego, la eficiencia calculada se clasificó en tres categorías distintas: se determinó que el operador de una estación en particular estaba infrautilizado, utilizado de manera óptima o sobreutilizado.

BENEFICIO

Habiendo determinado la eficiencia potencial de un operador para cualquier estación en particular [ensamblaje, operación de pintura, prensa y herramientas] basándose en un tiempo de ciclo ideal y otras variables dependientes, la asignación de personal se puede pronosticar con mayor precisión. Un operador con baja utilización en una estación en particular podría usarse como recurso adicional para otra estación de baja utilización. Asimismo, una estación que produce una utilización que se determina que es alta [sobreutilizada] puede aliviarse agregando un operador adicional, distribuyendo así la alta utilización de un solo operador en dos [o más] operadores.

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